61 848 88 71pn-pt: 8:00-16:00
info@astat.plW wycenie realizacji reklamowej materiały łączące zwykle stanowią niewielką część całego budżetu. Jeżeli jednak po montażu element zaczyna się odklejać, przesuwać lub odkształcać, koszt taśmy czy kleju szybko przestaje mieć znaczenie. Pojawiają się znacznie większe wydatki.
Ryzyka nie da się całkowicie wyeliminować, ale można je znacząco ograniczyć. Podstawą jest dobór technologii łączenia na podstawie rzeczywistych materiałów, warunków pracy, obciążenia i sposobu użytkowania, a następnie potwierdzenie przyjętych założeń odpowiednim testem.
Dlaczego rzeczywisty koszt błędu nie jest widoczny w wycenie?
Kosztorys zazwyczaj obejmuje materiały, produkcję, transport oraz pierwszy montaż. Rzadziej uwzględnia scenariusz, w którym po kilku dniach lub tygodniach konieczny będzie powrót do klienta.
To właśnie dlatego błędy w realizacji reklamowej bywają oceniane wyłącznie przez pryzmat wartości wymienionego materiału. Jeżeli zużyta taśma kosztowała 100 zł, poprawkę łatwo potraktować jako problem o podobnej skali. W praktyce materiał może stanowić jedynie niewielki procent wszystkich poniesionych kosztów.
Reklamacja to dodatkowa praca na każdym etapie - od weryfikacji problemu, przez ponowne przygotowanie i transport elementów, aż po demontaż, naprawę podłoża, ponowny montaż i kontrolę u klienta.
W przypadku oznakowania sieciowego, systemów POS* albo ekspozytorów wykonywanych w wielu egzemplarzach problem może dotyczyć nie jednej lokalizacji, lecz całej serii. Wtedy jednostkowy błąd technologiczny staje się powtarzalnym kosztem biznesowym.
Co składa się na koszt poprawki?
Robocizna, transport, demontaż, ponowna produkcja i ponowny montaż
Koszt ponownego montażu obejmuje znacznie więcej niż czas spędzony w obiekcie klienta. Trzeba uwzględnić pracę osób obsługujących reklamację, technologa, produkcji, magazynu, logistyki i montażystów.
W zależności od sytuacji mogą dojść też dodatkowe koszty - sprzętu, ponownego dojazdu, pracy po godzinach, zabezpieczenia miejsca, usunięcia kleju, naprawy powierzchni czy ekspresowej produkcji i wysyłki.
W produkcji reklam, oznakowania, materiałów POS i ekspozytorów czas ma bezpośredni wpływ na rentowność. Każda godzina przeznaczona na poprawkę ogranicza możliwość realizowania nowych, płatnych zleceń. Dlatego analizując reklamację, warto uwzględnić nie tylko wydatki, ale również utracone moce produkcyjne.
Gdzie najczęściej powstaje ryzyko?
Brak wiedzy o podłożu, warunkach pracy, obciążeniu i przygotowaniu powierzchni
Ryzyko często pojawia się jeszcze przed rozpoczęciem produkcji - w momencie, gdy technologia łączenia jest wybierana na podstawie niepełnych informacji.
Określenia takie jak „plastik”, „blacha”, „płyta” czy „ściana” są niekiedy zbyt ogólne, aby bezpiecznie dobrać rozwiązanie. Tworzywa mogą mieć różną energię powierzchniową, mogą zawierać plastyfikatory albo być pokryte warstwą ochronną. Metal może być surowy, lakierowany proszkowo, anodowany lub zabrudzony środkami technologicznymi. Ściana może mieć powłokę o niewielkiej spójności, mimo że z zewnątrz wygląda na stabilną.
Znaczenie mają również:
- temperatura podczas aplikacji i późniejszego użytkowania,
- kontakt z wilgocią, promieniowaniem UV albo środkami czyszczącymi,
- czas pomiędzy połączeniem elementów a ich obciążeniem,
- rodzaj i kierunek działających sił,
- sztywność oraz rozszerzalność łączonych materiałów,
- geometria i powierzchnia połączenia,
- sposób przygotowania i oczyszczenia podłoża,
- docisk zastosowany podczas montażu.
Ten sam problem - na przykład odklejenie elementu POS - może mieć kilka różnych przyczyn. Materiał łączący mógł być niedopasowany do podłoża, ale równie prawdopodobne są: zabrudzona powierzchnia, zbyt niska temperatura aplikacji, niewystarczający docisk, zbyt szybkie obciążenie połączenia albo naprężenia wynikające z konstrukcji elementu.
Podobnie przy oznakowaniu zewnętrznym przyczyną odspojenia nie musi być „słaba taśma”. Problem może wynikać z nierówności powierzchni, pracy termicznej materiałów, działania wody na krawędzie połączenia lub montażu poza zalecanym zakresem temperatury. Ocena wyłącznie na podstawie końcowego objawu może więc prowadzić do zastosowania kolejnego rozwiązania, które również nie usunie rzeczywistej przyczyny.
Jak policzyć koszt jednej poprawki
Koszt poprawki każdorazowo będzie wyglądał inaczej, ale reklamacja to nie tylko ponowne wykonanie wadliwego elementu. Obejmuje również obsługę zgłoszenia, organizację prac, przygotowanie materiałów, transport oraz ponowny montaż. Do tego mogą dojść koszty przełożenia innych zleceń, pracy technologa, rabatu dla klienta czy też utraty jego zaufania.
Jedna poprawka może więc pochłonąć całą marżę i sprawić, że realizacja przyniesie stratę. Tymczasem różnica w cenie materiałów łączących często wynosi jedynie kilkadziesiąt lub kilkaset złotych.
Nie oznacza to, że zawsze należy wybierać droższy materiał. O opłacalności decyduje rozwiązanie odpowiednio dobrane do podłoża, obciążenia, warunków pracy i sposobu montażu.
Jak ograniczyć ryzyko przed produkcją
Brief aplikacyjny, próbka, test i instrukcja procesu
Ograniczanie poprawek warto rozpocząć przed przygotowaniem całej partii oznakowania, ekspozytorów czy elementów POS. Pomaga w tym uporządkowany proces obejmujący cztery etapy.
1. Brief aplikacyjny
Przed doborem należy zebrać informacje o konstrukcji i sposobie użytkowania. Im mniej standardowe podłoże lub większe konsekwencje awarii, tym dokładniejszy powinien być brief.
2. Próbki rzeczywistych materiałów
Deklarowana nazwa materiału nie zawsze wystarcza. Dwie płyty opisane jako ten sam rodzaj tworzywa mogą różnić się składem, fakturą lub powłoką. Jeżeli to możliwe, test powinien zostać przeprowadzony na podłożach używanych w rzeczywistej produkcji.
3. Test w warunkach zbliżonych do użytkowych
Sposób testowania powinien odpowiadać ryzyku danej aplikacji. Inaczej ocenia się lekką grafikę przeznaczoną do krótkiej kampanii wewnętrznej, a inaczej element oznakowania narażony na zmiany temperatury, wilgoć, drgania lub stałe obciążenie.
Test powinien uwzględniać nie tylko początkową przyczepność, lecz także czas potrzebny na osiągnięcie zakładanych właściwości połączenia. W razie potrzeby warto sprawdzić zachowanie prototypu po obciążeniu oraz po ekspozycji na przewidywane warunki.
4. Instrukcja procesu
Nawet prawidłowo dobrany materiał nie zapewni powtarzalności, jeśli każdy pracownik zastosuje go w inny sposób. Dlatego ustalenia warto przełożyć na prostą instrukcję obejmującą:
- sposób oczyszczania powierzchni,
- minimalną temperaturę aplikacji,
- kolejność wykonywania czynności,
- wymagany docisk,
- czas przed transportem lub obciążeniem,
- warunki przechowywania materiałów,
- kryteria kontroli gotowego połączenia.
Standaryzacja jest szczególnie ważna przy produkcji seryjnej ekspozytorów, kasetonów, tablic oraz materiałów POS przeznaczonych do wielu punktów sprzedaży. Błąd powtórzony w stu egzemplarzach jest znacznie droższy niż dodatkowa weryfikacja pierwszej sztuki.
Checklista danych potrzebnych przed doborem
Przed konsultacją lub rozpoczęciem testów warto przygotować:
- dokładne nazwy łączonych materiałów,
- informacje o powłokach, lakierach, nadrukach i warstwach ochronnych,
- zdjęcie powierzchni oraz całej konstrukcji,
- rysunek pokazujący wymiary i miejsce połączenia,
- masę mocowanego elementu,
- wielkość dostępnej powierzchni klejenia,
- kierunek i charakter obciążenia,
- informację, czy obciążenie jest stałe, zmienne czy dynamiczne,
- temperaturę podczas montażu,
- minimalną i maksymalną temperaturę pracy,
- informację o wilgoci, UV, chemii i środkach czyszczących,
- przewidywany okres użytkowania realizacji,
- sposób przygotowania powierzchni,
- planowany docisk oraz czas przed obciążeniem,
- informacje o transporcie i montażu u klienta,
- dotychczas stosowane rozwiązanie i opis problemu, jeżeli wystąpiła reklamacja.
W przypadku gotowej aplikacji pomocne są również próbki materiałów albo uszkodzony element. Ślad po odspojeniu może wskazać, czy problem powstał na styku z podłożem, wewnątrz materiału łączącego, czy w samej konstrukcji.
Kiedy konsultacja kosztuje mniej niż poprawka?
Konsultacja jest szczególnie uzasadniona, gdy realizacja dotyczy dużej liczby punktów, kosztownego podłoża, trudnego montażu albo aplikacji, do której dostęp po instalacji będzie ograniczony. W takich przypadkach nawet pojedyncza reklamacja może kosztować więcej niż wcześniejsza analiza i wykonanie serii próbnej.
Nie chodzi o rozbudowanie każdego projektu o długie procedury. Zakres weryfikacji powinien być proporcjonalny do ryzyka. W przypadku prostych realizacji może wystarczyć sprawdzenie podłoża i podstawowych warunków aplikacji. Przy elementach zewnętrznych, ekspozytorach obciążonych konstrukcyjnie lub oznakowaniu montowanym w wielu lokalizacjach warto zastosować dokładniejszy brief, test na rzeczywistych materiałach i instrukcję procesu.
Takie podejście pozwala ograniczyć liczbę reklamacji w branży reklamowej, chronić rentowność produkcji POS oraz zmniejszyć udział nieplanowanych prac serwisowych. Korzyścią nie jest wyłącznie niższy koszt pojedynczej realizacji. To przede wszystkim większa marża, mniej wyjazdów poprawkowych i większa przewidywalność produkcji.
Prześlij opis realizacji, zdjęcie lub rysunek. Specjaliści ASTAT pomogą określić, jakie dane są potrzebne do bezpiecznego doboru i czy przed rozpoczęciem produkcji warto wykonać test.
*Element POS - to dowolny nośnik lub element reklamowy umieszczony w miejscu sprzedaży.
